有这样一种情况：看到公司订单应接不暇，虽然要加班劳心劳力，但是想到生产奖金，也是尽力配合。但后来经过财务计算，却发现因为物料采购的状况，让库存发生呆料成本过高，本来以为有利润的订单，变成拖垮公司的营运成本，要如何避免全公司上下都白忙一场呢？

旺季时，订单如雪片般飞来，采购和物控马上准备好料件，生管和制造忙碌加班，满是成就感，老板看到生意兴隆，整个工厂大家都齐心动起来，自然也是眉开眼笑。

等到季末，把财务报表摊开，扣除生产和管理等成本，发现毛利居然低到不行，公司根本没有想象中的赚钱。

接单即采购造成的问题

每次ㄧ接到订单，就马上进行采购，是中小企业常见的状况。

在工业计算机产业，每个产品使用的料件多达三千多个，采购的逻辑单纯，ㄧ张订单对应固定批次料件，漏买状况较少。所以有些公司，每张订单都由专人管理采购与追踪事宜。但由于零件数过多，通过BOM发现要追踪物料种类过多，先买先交方式由此产生，等整张单子上每个项目交货打勾后，就可以开始生产。

接单立即采购的方式虽然操作方便，但是当接单量大的时候，会造成人员不够的情况。

当企业规模越大，产品型号也会越多，物料状况就会越复杂。

现在常见产品设计方式是采用模块化设计，不同产品既有专用料、又有共享料。不同的物控和生管人员间，沟通可能无法这么实时，只要中间有人太忙录，漏掉ㄧ个关键信息，都会让原本计划好的生产计划整个大混乱，影响后续所有的排程、和订单交期。

有些企业常遇到客户下订单后，因为消费市场的快速变化，频繁进行订单变更，调整规格，研发单位也持续进行产品的发展和优化，内部频繁发出ECN工程变更。

这种状况下，如果在接到订单时就已经下订料件的采购，就需要记得取消、或调整采购内容。当市场趋势或产品优化后，可能生产中不会使用该零件，呆料产生并堆在仓库，只有等年度盘点时，才会被想起，最后只能忍痛报废，浪费成本。

Action Day需求日逆推

解决呆料库存问题

正确的作法，不是收到订单，则马上采购物料，而是在必要的、对的时间点才进行采购，也就是从需求的时间逆推回来，我们称之为Action Day。

Action Day是从订单的交货日往回推，可以算出安全的生产开工时间，再以生产时间往前计算，就可以知道料件的采购时间。

• 例如，客户下订单的时间是7/20，交货日11/5，生产要5天，关键材料L/T要60天。所以正确的采购时间，就应该从11/5逆推，计算生产的时间点、关键材料L/T，约8/30日进行采购，料来得即生产就可以了，不需要留太长的缓冲时间。

• 但若在7/20下单日，就马上采购料件，这样等待时间太长，可能会造成货款的资金积压，产生现金流问题的风险。且太早购买，可能会因为ECN变更，若没有实时修改订单，换成需要的料件，太早采购的零件就会成为库存的呆料。

Action Day需求日

逆推的3大好处

从需求日往前计算的采购规则，若能搭配和上下游信息同步，需要生产的时候，料件刚好到货，存货周转率就会很高，周转天数近乎是0，可望达到实时生产JIT的效益。

太早购买零件，会让内部资金被绑在零件上，若提早两个月购买零件，资金就被积压了两个月。但若等到实际需求时间再进行零件采购，就可保持最高的可动用资金，让资金运用更灵活。

过去因为太早采购，距离交货时间太久，客户或研发可能会一直进行需求或设计变更，造成需要每天依照ECN更改订单。若以需求日逆推，找到最适合的采购时间点，中间没有过多的料件等待时间，也没有需要修改订单，不会造成呆料库存发生。

了解Action Day需求日逆推的概念，可以解决『物管人手不足、物料复杂难控和工程变更频繁和物料难控，呆料风险增加』的问题，也能达到3大好处『提升存货周转率、避免料件提早购买的资金积压、解决忽略ECN造成呆料库存』等。