近年来，一向低调的制造工厂却逐渐进入公众视野，从工业4.0到工业大数据、数字转型到AI人工智能等，各种议题蜂拥而来。有些人觉得这只是炒作，但“买单”的还真不少，所以，这背后肯定有实际需求在支撑。

大环境已变，寒冬已到，回不去了

提升竞争力的新政策总是陷入泥沼，

但老板并不知道

长久以来，公司总会设计一些新政策/新制度，或导入一些新系统想办法提升竞争力。这些新作为在台面上总是成效卓著，但若仔细深入研究，似乎又有点雾里看花的茫然。这是因为工厂就像一个有机体，有着自己的生命在自我运作，工厂内各单位有自己的“潜规则”，这让制造企业主看似能掌控却又看不清楚。工厂最初的设计就是以大量生产为目的，以SOP确保持续的质量，所以让工厂的『惯性』变得很大。

例如，工厂安装可以节能的变频器，但变频器的节能效果却与机台负荷相关，当订单满满而工厂超载运作时，此时变频器的节能效果反而特别不佳。

面对这些波动，工厂人员或许怕被骂、或许想省事，惯性使然往往透过留在手中的缓冲来应对，甚至挖东墙补西墙，粉饰太平让日子可以顺利过下去。

要想解决问题的前提，

得先逼问题『现身』

举个有趣的例子，不管是管理例会或项目改善会议，大家都已经习惯使用PPT制作简报、讨论与拟定对策。但PPT常讲究的，往往不在于真相的呈现，反而是透过适当的数据筛选，以巧妙的呈现方式并美化简报内容，其目的或许仅仅只为了让老板相信: 一切都在您的掌控中，没事的，请您放心，我做得很好等等。

凡走过必留下痕迹，

通过“痕迹”持续强化竞争力

一切的一切都回归到数据。工厂内的每一件事『凡走过必留下痕迹』，这些『痕迹』都得数据化。也就是从根源，例如机台或传感器的数据都能被实时搜集与保存，确保其真实性与实时性。

曾经到访过某家工厂，该厂的制造副总清楚地认识到数据文化的重要性，也明白传统工作模式中使用的PPT带有伪善性，问题无法基于PPT当场厘清与解决，会上决策到会后执行存在时间差，耗时且无法追踪进度。

基于此，该工厂无论晨会、月会，在会议中直接开系统、拉数据，当场报告与讨论。

• 实施过程中，第一关是IT主管，数据读取速度、数据呈现等因素都会影响会议进程，但随着不断改进，该工厂数据读取实现30秒内完成。

• 第二关是现场主管，这种会议模式相当于完全透明、毫无遮掩的被全盘检视工作，任何异常会被实时指出，透过交叉比对，究其原因、指派任务并解决问题。根因与负责人也会被正确指派与快速解决。

• 正是因为这种工作模式，该工厂效率不到三个月大幅提升。