2020年10月，《智能制造能力成熟度模型》和《智能制造能力成熟度评估方法》两项国家标准发布。目前已进行自评估的12000多家企业涵盖了31个制造业大类。近期，中国电子技术标准化研究院根据《智能制造能力成熟度模型》的宣贯、实施和企业自评估情况，形成并发布了《智能制造发展指数报告（2020）》，供社会各界参考。

◢ 离散型制造业在三级及以上阶段呈现明显增长趋势，汽车、电器等排头兵行业在智能制造方面进行了大量探索和实践，带动了行业的整体水平提升。

◢ 流程型制造业在流程化管理、自动化改造方面具备良好的基础和优势，但在智能化提升的过程中仍需加快推进，特别是新一代信息技术在工艺优化、系统集成、服务等环节的应用。

制造企业已深刻意识到智能制造是提升核心竞争力的关键，并逐步将智能制造细化到企业的战略举措中。目前已有85%的企业具备智能制造发展愿景，49%的企业制定了智能制造发展规划，28%的企业在战略执行过程中定期开展评测与监控，并根据评测结果对智能制造战略进行优化和调整。

二、提升设备数字化和网络化能力、夯实智能制造基础

智能车间是落实智能化改造的重要载体，是制造业实现智能化转型升级的基础。根据平台结果分析，40%的车间可实现作业指导、加工程序、工艺参数等工艺文件的远程下达，36%的车间部分实现了生产的人、机、料、法、环、测数据采集，12%的车间实现了生产计划和作业工单的自动排程，23%的车间实现了生产信息的可视化与数据统计，29%的车间实现了设备的信息化管理。

四、关注在线质量管控，提升产品品质可靠性

通过实现工序状态的在线检测，借助于数理统计方法的过程控制系统， 把产品的质量控制从“事后检验”演变为“事前控制”，做到预防为主，防检结合，可达到全面质量管理的目的。

根据平台结果分析，43%的企业具备过程质量控制方法和技术，24%的企业具备自动化在线检测设备，实现对过程质量的在线检测和检测结果判定，16%的企业依托质量管理系统对质量检验标准、作业指导、质量数据采集和质量问题处置管理，9%的企业可以实现包括原材料、在制品、成品的全流程质量追溯。

五、加强集成技术深度应用，消除信息孤岛

根据数据分析结果显示，目前70%的企业完成了设备、系统间的集成需求与规划，24%的企业初步实现了物联网与信息系统的融合，19%的企业具备完整的系统集成架构和技术规范，12%的企业实现了设计、生产、物流、销售和服务全业务活动的集成。